我国镁合金总储量居世界第一，目前镁合金的成形技术是制约其大规模工业应用的瓶颈问题。半固态加工是对具有一定液相组分的固液混合浆料进行压铸、挤压或模锻成形，是一种介于普通铸造（纯液态）和锻造（纯固态）之间的成形方法。与普通的加工方法相比，半固态金属加工具有如下优点：可一次精确成形复杂形状零件，实现近净成形；凝固收缩小，成形件尺寸精度高；成形件力学和组织性能好；可实现对难加工材料的成形加工；且成形压力低，模具使用寿命高等。企业的发展对于汽车质量的轻量化发展至关重要，可大大降低发动机对汽油的消耗，从而减轻对环境造成的污染，将会对国家或我市经济和社会发展产生深远的社会影响和效益。 项目团队多年来一直从事剧烈塑性变形制备等轴超细晶坯料的研发工作，目前本课题组所制备的圆整度高的优质细晶粒材料已经受到国内外多方关注，其中东京制铁株式会社技术发展中心与本课题组已有合作意向。本项目在人才、资源和产业方面具有特色优势，可为项目的实施提供很好的基础。申请者设计的一套新的生产半固态复杂生产线，对镁合金等难变形材料从半固态坯料制备、感应加热到成形从理论和试验进行了系统研究，在试验中实现了半固态锻造成形中等规模的生产。预计经济效益：一期到2015年实现产值5000万元，二期到2017年实现产值1亿元。预计固定资产值1000万元， 本公司的创业产品具有较高的成本优势和较高的力学性能，其轻质和高性能半固态成形精密锻件产品必能迅速巩固我国精密锻件的中高端市场，同时能够与相关外资半固态成形精密锻件生产企业展开竞争，其有待开发的市场前景十分可观。 虽然我国汽车零部件锻造行业经过五十多年的发展取得了极大的进步，但依然没有走出大而不强的怪圈，和世界一流企业相比尚有很大的差距。在生产中存在的突出问题是自主创新能力不足和产品结构性矛盾突出等诸多问题，尤其是生产仍沿用传统的自由锻和热模锻等工艺获得锻件产品，其生产成本居高不下，随着外资陆续进入我国汽车零部件精密锻件生产行业，无疑加剧了行业竞争。国内几千家本土汽车零部件生产企业主要围绕利润不足20%的中低端市场，竞争异常激烈，而30家左右的全球厂商分割利润高达80%的高端市场。即使在低端市场，国内生产厂家之间竞争也十分激烈，一些企业为抢占市场份额，竞相降低生产成本，导致产品存在巨大安全隐患，进而影响整个行业的形象与发展。目前存在问题是比较严峻的，但是通过半固态工艺成形精密锻件的生产制备工艺又面临着极大的发展机遇，通过自主研发，实现轻合金半固态成形精密锻件的制备，我国半固态成形精密锻件行业正面临新的起飞机会，即在发展中快速提高自身核心竞争力的机会。同时我国汽车工业长期以来存在“重整车、轻配套”的现象，实际上在汽车整车和其它汽车零部件研发的投入的比例为7：3，而发达国家的比例基本上为5：5，随之而来的是控制汽车污染排放标准提高对汽车工业发展的制约问题，这必然给半固态成形精密锻件的生产厂家带来良好的发展机遇。 本课题组所研发的镁合金超细晶半固态成形精密锻件制备技术具有较高的成本优势和较高的力学性能，其轻质和高性能半固态成形精密锻件产品必能迅速巩固我国精密锻件的中高端市场，同时能够与相关外资半固态成形精密锻件生产企业展开竞争，其有待开发的市场前景十分可观。